随着环保理念不断的深入人心,越来越多的企业已将提高能源利用率、减少温室气体的排放量作为对外宣称的目标。某知名肉类加工企业(以下简称该企业)通过重新优化设计其5条真空生产线的真空供应,实现了明显的能源节约,每年可帮助该企业减少近30吨的二氧化碳排放。由于中央真空系统的智能设计和控制,其消耗的能量比以前在包装机上直接安装的真空泵大幅减少。
此前,该公司就在能源消耗方面对其包装机的真空供应进行了分析,并明确在此方面应该有进一步优化的空间。当时,该企业有五条包装线,每条包装线均有一台热成型机,每台热成型机都装有一个旋片真空泵作为备用泵和一个附加的真空增压器。这些真空泵安装在靠近包装机的位置,因此非常靠近工作区域。最终结果是,从真空泵排出的废气直接进入生产区域,只有增加空调系统的输出功率,才可能维持较低的室内温度以满足生产区域的卫生要求。另外,工作区域的噪音污染是另一个诟病的地方。
该企业希望替换真空供应方式的目的,除了希望节省能源和减少二氧化碳气体排放,还有一个额外的目标,就是希望确保真空供应的高可靠性,并将真空泵从生产区域移出,以避免其产生的废热和噪音污染对工作区域产生不利的影响;另外,如果可能,将需将维护人员从生产区域隔离。
通过分析和论证,他们必须找到一种可以解决之前所有问题的真空解决方案,包装机的中央真空系统作为理想的解决方案很快出现在该企业决策者的视野中。中央真空系统设计的基础是现有的五台热成型包装机,因为底部的箔片是通过真空抽吸成型,因此这些包装机仅需要真空。
新的中央真空系统于两年后投入使用,其主要组件是4台螺杆真空泵和4个真空助力器。由1台真空泵和1个真空助力器组成备用的真空模块,仅仅是在生产过程中对中央真空系统进行维护时使用。该中央真空系统位于生产区域楼下一层的单独房间内,因此与生产区域完全隔离。
这套中央真空系统可按实际需要运行,每个独立的真空模块的开闭状态均由压力发射器的压力来决定。通过这种控制原理,与以前的分散供电的方式相比,能耗降低了9.9千瓦,因此该企业每年的节约能耗折合近5,000欧元,相当于近30吨的二氧化碳排放量,并且由于中央真空系统的低维护水平和对运行故障的高敏感性,因此比以前的真空供应方式更具优势,这种模块化设计使真空供给的故障几乎不可能发生,况且备用的真空模块还提供了额外的安全系数。
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